Die in China hergestellten Verarbeitungsgeräte der Lvquan Zeolite Runner-Serie stellen ein Höchstmaß an Qualität dar und werden von unserem geschätzten Hersteller und Lieferanten sorgfältig gefertigt. Unser Produkt bietet wettbewerbsfähige Preise und gewährleistet eine effiziente Verarbeitung verschiedener Substanzen unter Beibehaltung außergewöhnlicher Qualitätsstandards, um den unterschiedlichen Bedürfnissen unserer Kunden gerecht zu werden.
Die Lvquan Zeolite Runner Series-Verarbeitungsgeräte werden stolz in China hergestellt und stellen unsere Fertigungskompetenz unter Beweis, die von unserem vertrauenswürdigen Hersteller und Lieferanten geliefert wird. Mit seinem wettbewerbsfähigen Preis verspricht unser Produkt eine beispiellose Qualität, erfüllt strenge Standards und erfüllt vielfältige Verarbeitungsanforderungen.
Die Verarbeitungsgeräte der Zeolite Runner-Serie verfügen über ein Festbett-Zeolith- und katalytisches Verbrennungsdesign und zeichnen sich durch die Konzentration und Adsorption von flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) mit niedriger Konzentration wie UV-Lack und Styrol aus, was sie ideal für intermittierende Produktionsszenarien wie die Schiffbauindustrie macht. Dieses Gerät ist für seinen geringen Druckverlust, seine hohe Adsorptionsleistung und seine minimalen Betriebskosten bekannt und gewährleistet eine effiziente Behandlung mit hervorragenden Desorptionseffekten und hoher Zuverlässigkeit. Mit einer Filtrationseffizienz von über 95 % garantiert es einen kontinuierlich stabilen Betrieb und eine überlegene Designleistung und erfüllt effektiv verschiedene Verarbeitungsanforderungen.
Die Anlage verwendet einen dreiteiligen Prozess, der Zeolithadsorption, Heißluftstromdesorption und katalytische Verbrennung umfasst, um organisches Abgas effektiv zu reinigen. Es nutzt die einzigartigen Eigenschaften von Molekularsieben, einschließlich mehrerer Mikroporen und hoher Oberflächenspannung, und adsorbiert organische Lösungsmittel im Abgas und leitet so den Reinigungsprozess ein. Anschließend werden die adsorbierten Lösungsmittel nach der Sättigung durch einen Heißluftstrom desorbiert und gelangen zur weiteren Verarbeitung in das katalytische Verbrennungsbett. In diesem Bett zerfällt das hochkonzentrierte organische Abgas, unterstützt durch Katalysatoren und Sauerstoff, in Kohlendioxid und Wasser.
Die bei dieser Zersetzung entstehende Wärme wird von einem hocheffizienten Wärmetauscher zurückgewonnen, der dazu dient, das einströmende hochkonzentrierte organische Abgas zu erhitzen und so den Reinigungszyklus zu vervollständigen. Bei fortgesetztem Betrieb erreichen die Desorptions- und katalytischen Zersetzungsprozesse ein Gleichgewicht, sodass keine zusätzliche Energieerwärmung erforderlich ist.
1. Beim Betrieb unter Standardbedingungen umfasst der erste Schritt die Durchleitung des Abgases durch eine Trockenfilter-Vorbehandlungsbox, wodurch Partikel wie Staub effektiv entfernt werden, um Störungen des nachfolgenden Zeolith-Adsorptionsprozesses zu verhindern. Durch den Einsatz einer Reihe von Filtermaterialien wie G4, F7 und F9 werden Staub und klebrige Substanzen je nach spezifischen Anforderungen systematisch eliminiert.
2. Nach der Vorbehandlung gelangt das Abgas in den Festbettadsorptionsbereich, wo flüchtige organische Verbindungen (VOCs) effizient adsorbiert und gereinigt werden, um die Einhaltung der Emissionsnormen vor der direkten Einleitung sicherzustellen. Sobald das Festbett die VOC-Sättigung erreicht, geht es in die Desorptionsphase über. Über ein katalytisches Verbrennungsgebläse und einen Wärmetauscher wird Frischluft zugeführt und erhitzt, wodurch die erforderliche Desorptionstemperatur erreicht wird, um das gesättigte Bett zu regenerieren und das absorbierte Abgas aus dem Zeolith zu entfernen.
3. Während der Desorption wird das entstehende hochkonzentrierte Abgas vorgewärmt und durch eine elektrische Heizung oder einen Erdgasverbrennungsmotor weiter erhitzt, unterstützt durch den CO-Systemventilator und den Wärmetauscher. Dieser Prozess erhöht die Gastemperatur auf das Aktivitätsniveau des Katalysators (300 °C), wodurch Oxidations- und Zersetzungsreaktionen innerhalb des Katalysatorbetts ausgelöst werden, wodurch Wärme freigesetzt wird. Im Anschluss an diese Reaktion durchlaufen Hochtemperaturgase vor der Entladung einen Wärmeaustausch mit dem Desorptionswärmetauscher.
4. Die bei der Oxidationsreaktion erzeugte Wärme wird genutzt, um die Gastemperatur weiter zu erhöhen. Durch den Wärmeaustausch innerhalb des Wärmetauschers überträgt Hochtemperaturgas Wärme auf Niedertemperaturgas und reduziert so effektiv den Energieverbrauch während des Systembetriebs. Überschüssige Wärme kann zur Beheizung anderer Bereiche innerhalb der Fabrik genutzt werden.
5. Schließlich wird das Abgas, das den Emissionsnormen entspricht, nach Adsorption und Oxidation über einen einzigen Auslass abgeführt.
Das Zeolith-Festbett-Adsorptionskonzentrationsgerät besteht hauptsächlich aus einem Abgasvorbehandlungssystem, einem Zeolith-Festbett-Konzentrationsadsorptionssystem, einem Desorptionssystem, einem Kühl- und Trocknungssystem, einem Wärmeaustauschsystem, einem katalytischen Verbrennungssystem, einem Emissionssystem und einer Automatik elektrisches Steuerungssystem und ein Online-Überwachungssystem. ,
1. Außergewöhnliche Adsorptions- und Desorptionseffizienz mit robuster Selektivität.
2. Die Zeolith-Festbettadsorption zeichnet sich durch einen beeindruckend geringen Druckabfall aus, was zu erheblichen Stromeinsparungen führt. Dieser Prozess wandelt Abgase mit hohem Luftvolumen und niedriger VOC-Konzentration effizient in eine konzentriertere Form um, wodurch die Betriebskosten gesenkt und die Lebensdauer der Geräte verlängert werden.
3. Durch den modularen Aufbau minimiert das gesamte System den Platzbedarf und ermöglicht gleichzeitig einen kontinuierlichen, unbemannten Superkontrollbetrieb. Dieses Design senkt nicht nur die Wartungskosten, sondern sorgt auch für eine reibungslose Funktionalität.
1. Verbesserung nicht konformer Aktivkohlesysteme.
2. Behandlung organischer Materialien mit unbekannten, geruchsverursachenden Bestandteilen.
3. Situationen, die eine Hochtemperaturregeneration von Substanzen mit hohen Siedepunkten über 300 °C erfordern.
